Тхепроизводна линија за тестерисање, урезивање навоја и млевењеје интегрисани систем за обраду челичних шипки који комбинује ЦНЦ технологију тестерисања, аутоматски процес урезивања навоја и систем прецизног брушења. Углавном се користи за стандардизовану обраду челичних шипки у грађевинарству, мостовима, тунелима и другим пројектима. Завршава цео процес обраде челичних шипки-од-тестерисања фиксне дужине и урезивања навоја до површинског брушења-кроз континуирани аутоматизовани рад. У поређењу са традиционалном ручном обрадом, значајно побољшава ефикасност и тачност обраде, што га чини основном опремом за модерне фабрике за прераду челичних шипки за постизање великих{6}}и стандардизованих производње.
Ток посла: Потпуно аутоматизовани „тро-степени“ механизам обраде
Савинг Стаге
Оквир за увлачење аутоматски преноси челичне шипке до ЦНЦ јединице за тестерисање. Уређај за ласерско позиционирање прецизно мери дужину челичних шипки, док серво мотор покреће лист тестере да сече према унапред подешеним димензијама. Грешка сечења се може контролисати унутар ±1 мм.
Тхреадинг Стаге
Исечене челичне шипке се транспортују до јединице за нарезивање преко ваљкастог транспортера. Пнеуматска хватаљка аутоматски стеже челичне шипке, а главно вретено покреће матрицу за навоје да се окреће, аутоматски подешавајући дубину и брзину урезивања навоја према спецификацијама челичне шипке.
Гриндинг Стаге
Челичне шипке које су завршиле навој улазе у јединицу за млевење. Више комплета брусних точкова уклања неравнине са крајева челичних шипки и слој оксида на површинама навоја из различитих углова. ПЛЦ систем прецизно контролише силу брушења како би се обезбедила глатка површина која испуњава захтеве за накнадне везе. Коначно, готови производи се скупљају на испусном сталку.
Основни систем: Координисан рад четири главна модула
(1) Систем за храњење и транспорт – основа за стабилно храњење
Нагнути оквир за храњење прихвата челичне шипке пречника од 12 до 40 мм и дужине од 6 до 12 м. Челичне шипке се транспортују на уредан начин до сваке процесне јединице преко механизма за транспорт, са брзином која се може подесити између 0 и 15м/мин.
(2) ЦНЦ систем за тестерисање – језгро прецизног сечења
Опремљен са-металним листовима кружне тестере велике брзине, систем постиже брзину листа тестере до 2800 о/мин. У комбинацији са хидрауличним системом за довод, омогућава глатко сечење и минимизира деформације на ивицама сечених челичних шипки.
Он усваја интерфејс за рад са екраном осетљивим на додир, подржава унапред подешавање више величина сечења и може да ускладишти преко 100 скупова параметара обраде како би испунио различите инжењерске захтеве.
(3) Систем за аутоматско увлачење нити – кључ за ефикасну обраду нити
Опремљен матрицама за нарезивање навоја са више-спецификација, које се могу брзо заменити како би одговарале различитим пречникима челичних шипки, систем постиже ефикасност урезивања навоја од 15–20 комада у минути (на основу челичних шипки пречника 25 мм).
(4) Систем за прецизно брушење – Обезбеђивање врхунског квалитета површине
Више глава за брушење се користи за уклањање неравнина са крајева челичних шипки и полирање површина навоја. Брзина ротације глава за млевење може да се подеси у складу са материјалом челичне шипке како би се спречило прекомерно-брушење или оштећење навоја.
Техничке карактеристике: Двоструке предности аутоматизације и прецизности
Висока ефикасност и аутоматизација:
Цео процес не захтева људску интервенцију, постижући потпуно аутоматизоване операције као што су храњење, тестерисање, урезивање навоја, млевење и пражњење. У поређењу са ручном обрадом, ефикасност се повећава за 3 до 5 пута, што значајно смањује трошкове рада.
Висока тачност обраде:
Грешка дужине тестерисања је ±1 мм. Димензије навоја су у складу са стандардом ГБ/Т 1499.2. Храпавост површине (Ра) челичне шипке након брушења је мања или једнака 6,3 μм, што испуњава високе-стандардне инжењерске захтеве.
Флексибилна прилагодљивост:
Може да обрађује топло{0}}ваљане ребрасте челичне шипке пречника од 12 до 40 мм и дужине од 6 до 12 м, подржавајући више спецификација навоја (као што су М16, М20, М25). Подешавањем параметара, спецификације обраде се могу брзо променити како би се задовољиле различите захтеве пројекта.
Интелигентан и практичан рад:
Систем усваја ПЛЦ контролни систем опремљен 7-инчним екраном осетљивим на додир у боји. Оперативни интерфејс је једноставан и интуитиван. Подржава складиштење и опозив параметара обраде, као и статистичке податке о производњи, омогућавајући менаџерима да лако прате напредак и квалитет производње.