Производна линија за пиљење, навој и брушењем се пре свега користи за прераду челичних шипки и осталих барова - у облику материјала. ИТ центара на три основна процеса - пиљење, навоје и брушење - и садрже помоћну опрему како би се омогућило аутоматизовано или полу - аутоматизовану производњу. Специфичне компоненте су следеће:
Опрема за обраду језгре
Опрема за пиљење: Сече шипке до наведене дужине. Уобичајене врсте укључују ЦНЦ тестере (као што су трачне тестере и кружне тестере), које нуде прецизну контролу над димензијама сечења и осигуравају глатке површине.
Опрема за навој: Машине Теме на крајевима исечених шипки. Обично се користе потпуно аутоматске машине за навијање, способни да производе различите типове навоја (нпр. Равне нити, конусне нити) у складу са захтевима.
Опрема за брушење: Уклања хрђу, укопавање или оксидни слојеви са површине шипки. То обично укључује машине попут брушења точкова или полирања. Неке производне линије укључују мултиве - гриминг система за оплакшавање ефикасности.
Помоћна опрема
Механизми за храњење: Уређаји као што су транспортне траке или транспортне траке које транспортне траке између прерађивачких станица, подржавајући континуирану производњу.
Уређаји за позиционирање: Осигурати прецизно постављање траке током пиљевања и навоја. Уобичајени примери укључују пнеуматске или хидрауличне станице.
Прикупљање и превртање механизама: Поредајте и прикупите готове шипке. Неке линије укључују превртање уређаја за омогућавање тестера, гнезде и брушење на оба краја бара.
Ове компоненте раде заједно на аутоматизацији сечења, навоја и брушења челичних шипки и сличних материјала, на тај начин побољшавају и ефикасност производње и квалитет прераде. Висок степен аутоматизације, смањене ручне интервенције и побољшане ефикасности. Производна линија за гнежђење и брушење осигурава високу тачност прераде и контролисане параметре, одржавање усклађености у величини, квалитету навоја и површинску завршну обраду. Процес производње је непримећен - од пиљења до навоја и брушења - ефективно скраћивање производног циклуса. Смањује интензитет ручног рада, минимизира опасности од безбедности, подржава масовну производњу и олакшава стандардизовану обраду.
